Problemi ceramici nella lavorazione meccanica di precisione
Nel campo della produzione di chip, le piastre di spruzzatura in ceramica di allumina, come componenti ausiliari chiave, svolgono l'importante missione di distribuire accuratamente il liquido di incisione. L'ordine di elaborazione batch intrapreso da una determinata azienda richiede: sul substrato ceramico ad alta-durezza HV1400, vengono completate più di 750 attività di elaborazione di micro-fori, con un diametro minimo del foro di soli 0,5 mm e un rapporto tra profondità-e-diametro di 6:1. Ciò rappresenta una seria sfida per la precisione della posizione di lavorazione, la qualità delle pareti del foro e l'efficienza della lavorazione.
I processi tradizionali incontrano tripli colli di bottiglia
Nella fase iniziale della produzione di prova, il processo di foratura CNC convenzionale dell'azienda ha evidenziato evidenti carenze: la punta in acciaio al tungsteno mostrava un'usura evidente dopo aver elaborato 560 fori, il tasso di scheggiatura raggiungeva il 12% e la lavorazione del singolo pezzo- ha richiesto più di 5 ore. I principali punti dolenti sono:
1. Perdita dell'utensile: la vibrazione ad alta-frequenza generata dalla lavorazione dei micro-fori accelera l'usura dell'utensile
2. Controllo dei difetti: il collasso del bordo del foro influisce sulla stabilità del fluido medio
3. Collo di bottiglia in termini di efficienza: frequenti cambi di utensile comportano un aumento dei costi complessivi
Soluzioni BISHEN rivoluzionarie e innovative
In considerazione delle caratteristiche del processo di lavorazione dei micro-fori ceramici, il team tecnico di BISHEN ha formulato una soluzione di lavorazione dei compositi ad ultrasuoni:
Sistema di incisione e fresatura di precisione ad ultrasuoni: la vibrazione ad alta-frequenza da 20kHz riduce la resistenza al taglio
Portautensili ad ultrasuoni-retraibile: Controllo della precisione del bilanciamento dinamico di 0,003 mm
Punta da trapano in PCD personalizzata: design complessivo del bordo diamantato policristallino
Sistema di raffreddamento dinamico: Controllo preciso della temperatura con particelle atomizzate da 0,5 μm
L'aggiornamento del processo raggiunge una svolta multi-dimensionale
Dopo l’implementazione della soluzione sono stati compiuti progressi rivoluzionari:
• La durata del singolo utensile supera la soglia di 750 fori e il costo dell'utensile è ridotto del 28%
• Il tasso di collasso del bordo del foro è ridotto a meno dello 0,3%
• Il tempo di elaborazione del singolo-pezzo è compresso a 3,2 ore
• La rettilineità dei micro-fori con un rapporto di profondità 6:1-su-diametro raggiunge ±0,01 mm
